6S现场管理咨询

■“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。
6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。
■6S现场管理的内容
1、整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。   
2、整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。   
3、清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。   
4、清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。   
5、素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。   
6、安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。   
用以下的简短语句来描述6S，也能方便记忆： 

整理：要与不要，一留一弃; 

整顿：科学布局，取用快捷; 

清扫：清除垃圾，美化环境; 

清洁：形成制度，贯彻到底; 

素养：养成习惯，以人为本;

安全：安全操作，生命第一.

因前5个内 容的日文罗马标注发音和后一项内容（安全）的英文单词都以“S”开头，所以简称6S现场管理。
■推进步骤

步骤一：成立6.S推进组织
1、成立6.S推进组织——6.S推进小组，主导全公司6S活动的开展，公司主管生产经理是当然的6.S推进小组负责人。
2、生产部为6.S的归口管理部门，主持日常工作。
3、公司各部门（或车间）必须指派一位员工为现场管理（联络）员。
4、各部门领导是本部门6.S推进的第一责任人。
步骤二：拟定推进方针及目标
1、推行6.S活动，要依据公司的方针和目标，制定具体可行的6.S方针，作为6S活动的准则。方针一旦制定，要广为宣传。如：
● 全员参与6.S活动，持续不断改善，消除浪费，实现“零”库存
2、6.S活动推进时，应每年或每月设定一个目标，作为活动努力的方向和便于活动过程中成果的检讨。如：
● 现场管理100%实现三定：定品目、定位置、定数量
步骤三：拟定推行计划及实施办法
1、6S活动推行计划表。
2、6S的实施办法
①、制定6S活动实施办法；
②、制定“要”与“不要”的物品区分标准；
③、制定6S活动评比办法；
④、制定6S活动奖惩办法；
⑤、其它相关规定等。

步骤四：教育
1、公司对管理人员、每个部门对全员进行教育：
①、6S的内容及目的；
②、6S的实施办法；
③、6S的评比办法；
④、到兄弟厂参观或参加交流会，吸取他人经验。
2、新员工的6S培训。
步骤五：宣传造势
1、召开动员大会，由公司领导和各部门领导表达推行6S活动的决心；
2、领导以身作则，定期或不定期地巡视现场，让员工感受被重视；
3、利用公司内部刊物宣传介绍6S；
4、外购或制作6S海报及标语在现场张贴；
5、每年规定一个“6S”月或每月规定一个“6S”日，定期进行6S的加强及再教育；
6、举办各种活动及比赛（如征文、漫画活动等）。
步骤六：局部推进6S
1、选定样板区。对公司整个现场进行诊断，选定一个样板区。
2、实施改善。集中精锐力量，对样板区进行现场改善，对改善前后的状况摄影。
3、效果确认，经验交流。总结经验，克服缺点，让其他部门进行参观并推广。
步骤七：全面推进6S
1、红牌作战；
2、目视管理及目视板作战
3、识别管理
4、开展大扫除，将工厂的每个角落都彻底清扫；
5、改善；
6、标准化。
步骤八：6S巡回诊断与评估
1、6S推进小组定期或不定期的巡视现场，了解各部门是否有计划、有组织的开展活动；
2、6S问题点的质疑、解答；
3、了解各部门现场6S的实施状况，并针对问题点开具《现场“6S”整改措施表》，责令限期整改；
4、对活动优秀部门和员工加以表扬、奖励，对最差部门给予曝光并惩罚。