生产管理现场诊断与分析（上）
生产管理现场诊断与分析（上）
在企业的生产线上经常能看到这样的现象：设备中间川流不息地流动着各种人物；仓库物品堆积如山；每一个工位旁边在制品非常多，垃圾遍地；有的人在干活，有的人在闲聊；运输路线过长，人们忙着搬运；现场杂乱无章，工件摆放无序。
所有这些现象似乎都是司空见惯的，但是这里却隐藏着大量的浪费。例如库存太多，在制品过多，加工方法不合理等等。因此，对现场进行分析和诊断就显得非常的必要。
怎样进行现场诊断和分析
现场诊断和分析主要从五个方面进行：
1.流程分析
分析哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些工序可以简化和取消；
2.生产改进
分析生产、工作环境是否能够满足生产、工作需要和人的生理需要，提出改进意见；
有些企业的环境只能满足生产的需要，却不能满足人的生理需要也是不行的。噪音、灰尘、有害气体、易燃易爆品、安全隐患等，所有这些不利于人的生理、心理和情绪的因素都应该加以改善。
3.合理布局
分析车间的平面布置和设备、设施的配置是否合理，有无重复和过长的路线；
4.确定合理方法
研究工作者的动作和工作效率，分析人与物的结合状态，消除多余的动作，确定合理的操作或工作方法；
5.落实补充办法
分析现场还缺少什么物品和媒介物，落实补充办法；
现场除了设备和产品以外，还需要有工位器具，如果取消这些东西，现场也会混乱不堪。
通过以上对现场状况的分析，就可以针对现场状况改进生产过程的组织管理和工作方法，使生产过程合理化、科学化，从而提高生产效率。
现场诊断的重点
现场诊断的重点是搬运、停放、质量、场所和操作者的动作分析，这五个方面构成了现场分析的主要内容。
搬运
搬运非常重要，搬运占整个产品加工时间的40%到60%，现场85%以上的事故都是在搬运过程中发生的，所以搬运是非常重要的。
停放
停放的时间越长，无效劳动就越长，这纯粹是浪费。
质量、场所与操作者的动作
质量、场所环境和操作者的动作都是一个学问，这在以后的章节中将会详细介绍。
现场分析的重要方法——“六何法”及四种技巧
1.六何分析法
六何法即5W1H法，它是一种考查方法，对每一项工序或每一项操作都要从原因、对象、地点、时间、人员、方法等六个方面提出问题进行考查，这种看似很可笑、很天真的问话和思考办法，可使思考的内容深化、科学化。
对象
公司生产什么产品？车间生产什么零配件？为什么要生产这个产品？能不能生产别的？我到底应该生产什么？例如如果现在这个产品不挣钱，换个利润高的产品行不行？
目的
公司生产是为了什么目标？为什么要确定这个目标？能不能换一个目标？到底应该确定一个什么样的目标？如果进行调整，整个战略部署就改变了。
场所
生产是在哪里干的？为什么偏偏要在这个地方干？换个地方行不行？到底应该在什么地方干？这是选择工作场所应该考虑的。
时间和程序
例如现在这个工序或者零部件是在什么时候干的？为什么要在这个时候干？能不能在其他时候干？把后工序提到前面行不行？到底应该在什么时间干？
人员
现在这个事情是谁在干？为什么要让他干？如果他既不负责任，脾气又很大，是不是可以换个人？有时候换一个人，整个生产就有起色了。
手段
手段也就是工艺方法，例如，现在我们是怎样干的？为什么用这种方法来干？有没有别的方法可以干？到底应该怎么干？有时候方法一改，全局就会改变。
2.分析的四种技巧
取消
就是看现场能不能排除某道工序，如果可以就取消这道工序。
合并
就是看能不能把几道工序合并，尤其在流水线生产上合并的技巧能立竿见影地改善并提高效率。
改变
如上所述，改变一下顺序，改变一下工艺就能提高效率。
简化
将复杂的工艺变得简单一点，也能提高效率。
无论对何种工作、工序、动作、布局、时间、地点等，都可以运用取消、合并、改变和简化四种技巧进行分析，形成一个新的人、物、场所结合的新概念和新方法。
生产过程的时间组织
1.生产过程中的时间分类与生产管理的基本任务
生产过程中的时间包括作业时间、多余的时间和无效的时间。
① 作业时间
包括各种工艺加工的工序、检验工序、运输工序以及必要的停放时间和等待时间，还包括像铸造尤其是自然时效的时间，这些都是合理的、必须要用的时间。
② 多余时间
包括由于产品实际技术规程和质量标准不当，增加的多余时间，这是属于领导和技术人员指导失误造成的；多余的时间中还包括由于采用低效率的制造工艺和操作方法所增加的多余时间。
③ 无效时间
包括由于管理不善造成的无效时间，比如停工待料、设备事故、人员误工；也包括由于操作工人责任心不强、技术水平低造成的缺勤、出废品等。
根据以上的分析，可以看出生产管理的任务是：
第一步，要去掉无效的时间；
第二步，把多余的时间通过改进工艺、加强管理去掉；
第三步，对作业时间进行改进。
2.人机联合分析
通过对人和机器的联合分析，可以得出清晰的结论：人和机器是一对矛盾，那么人和机器能不能同时工作呢？答案是肯定的。
如表3-2所示，该表记录了某台机器和操作者的联合动作，由人机联合分析表可知，在现行的方法中，人和机器都没有充分利用，人停了4分钟，机器也停了4分钟，人和机器的利用率都只有60％。
