准时制生产/流程全面质量管理

 准时制生产/流程全面质量治理

我们在第八章中讲到JIT（Just In Time）采购策略。通常人们认为J都是针对供给商的，这并不完全对。一个公司通过在内部实施JT也可以获得很大的收效，在此基础上，改进同供给商的联结可以取得进一步的效益。

JIT生产模式就是在正确的时刻生产出正确数量的所需产品降低库存是其主要特征。为了降低库存就要找到库存的原因，而这些原因大多数都与可靠性有关：劳动力的可靠性、机器的可靠性、供给商的可靠性都是一些比较复杂的问题。因此准时制生产（JIT）与全面质量治理（TQM）密切相连，没有TQM的基础就无法实现JIT。

JIT生产模式的要点如下

标准化—任何引进JT的公司都要花相当长的时间以进一步加深标准化，通过零部件的标准化减少生产种类降低它们的复杂性。

全面预防性维修（Total Preventive Maintenance，TPM）——维修人员通过对机器设备实行定期的预防性维护确保机器设备处于连续的可工作状态。此外，应该培训操作工负责自己机器的日常维护和修理。

全面质量治理（TQM）这是JT的重要基础之一。强调质量是设计和制造出来的，而非检验出来的。重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注重质量的检测与控制，保证及时发现质量问题；假如在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题从而保证不出现对不合格品的无效加工；对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作尽快解决

缩短调整时间——批量大是产生质量问题的原因之一。由于批量大，发现问题时可能已经生产了很多零部件。因此，小批量有助于降低质量故障成本。小批量还有助于降低供货时滞，这在前面已经讨论过了。小批量的前提是机器和人员从生产一种产品向另一产品的迅速转换。达到这种要求的系统灵活性大大提高，这方面的最高目标是即时转换。厂布局——从常识角度也能理解工厂的物流应当连续平稳，且尽可能减少物料的移动。这些应该是工厂布局的出发点。按精益生产设计车间，不是按部门安排生产设备，精益企业是围绕生产流程设计车间。设备置于所需的顺序中机器一个紧挨另一个，从而可消除不必要的运输。同样地，车间内围绕单独单元的移动设计流程，将减少所需的存货数量。在最精益的企业内，操作之间没有存货。这将导致每个作业单元同步，以使每个任务占用相同的时间，平衡工作负荷，消除生产高峰和低谷。工厂的各个部分往往分割成许多专门的制造单元。单元的布局应该保证能最有效地完成加工任务，工人负责这些单元中生产的平稳进行。单元的布置通常采用U型的格局。

单元式布置不仅适用于零件制造，也是向装配线的指定位置供送零件和组件的一种最优安排方式

小型专用设备—专用的能使系统有较大的灵活性，且不会像许多珍贵设备那样自己本身就成为“存在的理由”，需要改变产品时，公司往往不愿意闲置或处理掉那些昂贵机器，它们也轻易变成瓶颈环节。大型的柔性制造系统可以有节制地使用，条件是比人加小型设备更灵活

多技能劳动力——培训一专多能的操作工，提高他们的技能，使其能够承担所在生产线或整个工厂里的多种工作。这样比雇用技能较少的工人有更大的灵活性

拉式调度及缩减批量—“拉式调度（Pull Scheduling”"是精益制造的核心。它的原则是以顾客最终需求的交付时间为依据，由最终的下游工序需求开始，逐级拉动上游工序的计划安排。瞧板（Kanban）系统就是用来实施这种控制的方法。拉式调度要求尽量缩减一批投产的数量，理想的“下拉”批量是1件，此情况下有最大的灵活性最短的生产交货时滞和最小的在制品库存。

暴露问题推动解决问题——通过缩小批量，系统的库存降低，一些从前被库存掩盖的问题浮现出来。那些不稳定的工序，不论是质量问题所致还是机器负荷率所致，很快就会成为必须解决的要害问题。库存“水面”的渐渐降低使问题“石头"露了出来，企业逐步解决这些从前瞧不到的问题推动系统总体绩效不断改善。 

JIT供货—JIT采购与供给就是在客户与供给商之间运用上述原则。日本企业对供给商的治理几乎如同对自己纵向联合的供给链的组成部分的治理一样