解决生产线的浪费问题

 解决生产线的浪费问题

生产线中的八大浪费

当前，不少企业面临着资金短缺、原材料涨价、成本上升和经济效益下降的各种严重挑战。为了适应市场的变化和竞争，必须强化企业自身的运行机制，提高成本意识，加强内部控制，消除生产线中的所有浪费现象。

成本意识

成本的高低在很大程度上决定着企业在市场上是否具有强大的竞争实力，能否获得更大的经济效益，而经济效益直接关系到企业的自我积累、改造和发展的能力，关系到每个员工的切身利益。因此，从事企业生产经营的全体人员，必须具有强烈的成本意识。

绝大部分的浪费大多是在生产现场发生的，现场的作业人员最了解哪里存在着浪费和节约潜力，以及如何合理地使用各种资源以降低成本。过去，在生产型管理思想的影响下，只知道片面强调产量、产值和进度，使现场人员始终都忽视成本控制，甚至根本就从来不计成本。这种落后的观念和状态必须立刻得到根本性的改变。

成本意识与效益和竞争意识是密切相关的。它包含以下三个方面的内容：

1.反对浪费的观念

生产经营过程中经常存在着人力、物力、财力等各方面的使用不当，或大手大脚地没有节制，以及由于管理不善所造成的丢失、损坏和各种跑、冒、滴、漏等各种严重的浪费现象。这是一种与成本意识相对立的浪费现象，应加以彻底纠正。各类浪费现象将在下一部分内容中详细地加以描述。

2.厉行节约的观念

生产经营过程往往要耗费大量的人力、物力、财力，如果通过革新、改革以及变通等各项措施就可以取消和减少这些不应有的大量耗费，那就能有效地降低产品的生产和服务的成本。成本意识要求现场人员必须树立处处精打细算，厉行节约的观念。

3.控制成本的观念

成本控制是指在生产经营过程中，按照事先制订的成本计划和成本控制目标，定时地把实际成本和成本控制目标进行认真比较，纠正脱离目标的偏差。产品生产的过程，也同时是产品成本形成的过程。通过严格的管理，把成本控制在规定的限额内，这就要求现场人员合理地确定成本目标，并切实保证实际成本不超过目标成本。

生产线中的八大浪费现象

增强成本意识和成本控制，最终目的是为了卓有成效地降低成本，提高产品的市场竞争力，从而大幅度地提高企业的经济效益。在这一过程中，对生产线出现的各种浪费现象的关注是不可缺少的。按照现代工业工程的定义，生产现场最容易出现以下八大浪费现象。

1．过多地制造

所谓过多地制造，指的是成品或半成品生产过多。过多制造是八大浪费中的首恶。由于大批量的生产容易给人们造成生产效率很高的错觉，而忽视了一个最基本的事实：企业生产产品的目的是追求利润。只有产品能卓有成效地销售出去，企业才能从中获取最可能大的利润。如果制造了大量不受顾客欢迎的成品而卖不去，那是一笔极大的浪费。

当前企业面临的市场特点是：客户的需求趋向于多样少量，客户随时可能根据需要抽单或变更项目。虽然集中和大批量生产的效率比较高，但是却无法适应市场经常迅速变化的需求，是以牺牲赚钱效率为代价的。例如：上个月产品生产的标准工时是3分钟，这个月进行集中生产后，标准工时变为2.7分钟，表面上效率提高了，但是过多的产品没有客户需要。因此，不能简单地被生产效率的数字所蒙蔽，而应注重企业最终获得的销售利润的大小和经济效益的高低。

2．过多的库存

过多的库存是一种直接的浪费。库存多，并不表示企业的资金有多雄厚。相反的，表明了企业被积压了大量的资金数量。过多的库存，是企业发展的沉重包袱。由于新产品的上市势必要影响到库存中旧产品的销售，企业出于先清理库存中旧产品的心态，又必然影响到新产品的上市，从而造成新产品丧失抢占市场的良机。

另外，大多数产品的生产并不是一种简单的生产方式，它需要经过许多道工序的加工。如果第一工序的半成品库存太多，进行后一道工序的工作在开始时将处于等待的状态。这样，生产周期不断累加和延长，必然影响到交货期，进而影响到企业尽快上市的强大的市场竞争力。

3．过多地搬运

产品生产过程中，不可能所有的工序都在同一的地点、时间内完成，其间的搬运是不可避免的。但是，过多地搬运不仅是徒劳无功的，而且还会造成了标准工时延长和生产效率降低。它的更大恶果是必将影响企业的订单周期和业务竞争力。

因此，应千方百计地设法尽可能减少搬运的次数。一般来说，流水线的生产方式可以有效降低搬运的次数。也可以通过缩短不同工序之间的距离和转移搬运的地点等措施，都能有效地减少搬运的次数。

4．不良品

不良品是现代工业工程认定的第四大浪费现象。客户需要的是合乎规范要求的产品，不合格的产品很难被客户所接受。出现不合格产品后，可能需要返工，严重的甚至可能要报废。报废意味着成本的浪费，返工意味着效率的浪费，同时，返工本身也说明所生产的成品或半成品的品质较差，不稳定性增加。

不良品越多，出现返工的次数也相应的就越多，说明产品的不良性越高，生产线上产品的标准化稳定性就越差。由于不可能所有的产品都一件件逐一接受彻底的检验，只是按照一定的抽签法则，对部分产品按百分之几的抽检比例要求来检验和鉴定。如果产品质量合格的稳定性较差，即使抽查的产品都是合格的，其余未抽查的产品的不良风险也仍然很高。

5．多余加工

根据工序流程的简化原则，所有的加工工序必须是有意义的，不起任何作用的多余加工工序应全部被去除。因为，多余的工序增加了产品的生产成本，降低了生产效率，更没有增加产品的任何价值和客户的满意度。这种不划算的工序，与企业最大限度地将低成本、追求利润的目标是完全相违背的。

对于多余的加工工序，可以凭借机械设备和工装模具来改善，加以合并、简化或彻底删除。去除多余工序这一措施本身是对工序的改善方式之一。

6．动作浪费

恰当、合理且效能最大的动作有助于提高生产效率，减轻作业人员的身体疲劳。工序流程中的每一个动作都必须带有明确的目的性。搬运和加速的动作是为了达到什么结果，都应真正清晰明了，没有意义或不合理的动作，只会导致工时徒劳无功地增加。

根据动作的经济原则，运用动作分析的方法，把完成某一工序的动作分解为最小的分析单位，对作业进行定性的分析，从而找出最合理的动作，避免出现无效能动作的浪费现象，从而缩短作业时间。

7．等　待

等待是生产现场最容易出现的浪费问题。往往很多场合下都会出现等待的情况：后一道工序必须等待上一道工序完成加工工序、等待其它的技术人员到来、等待其它的机器设备的启动，以及等待另外的产品进行匹配等各种严重浪费工时的无效能等待。

等待的情况普遍存在，对产品的生产周期有直接的影响。等待的累计时间越长，产品的生产周期自然也相应的就越长。因此，应该统筹规划，合理组合各个不同的工序，将等待的时间减少到最低限度。

8.管理上的浪费

管理的目的是使工序流程处于效能最佳的受控状态，防止、处理和解决出现的问题。增加管理人员就是希望能有效地提高生产线的效率，增加产能，提高产品的质量水平。管理的根本目的还是为了提高产品的市场竞争力，大大提高企业的经济效益。

当然很多企业在管理上存在着误区：为了管理而管理。事实上，管理是要增加收益。如果为了管理而管理，必然会增加很多人为的障碍，反而适得其反地导致效益降低。因此，企业要注意避免出现管理上的浪费。

解决生产线浪费的法宝：平衡生产线

平衡生产线的含义

1.平衡生产线的概念

生产线上的各道工序布置的效益取决于将所需工作划分成一系列单元而工作的能力，而此单元工作能迅速而例行化地由技术工人和专业设备来执行。大部分的加工时间都很短，以至于只指定一项工作给每个工人是很不实际的。相反的，工作经常组成容易管理的群组，并分发到一两位操作者的工序去。

平衡生产线（ＬｉｎｅＢａｌａｎｃｉｎｇ）指的就是这种分配工作到各道工序上的决策过程，通过对人力、机械设备和工作任务的恰当分配，使整个生产线达到平衡状态。

2.平衡生产线的注意点

为了较容易地达到生产线的平衡，需要关注瓶颈工序的工序改善，整个生产线的效率最容易受到瓶颈工序的限制，对瓶颈工序予以平衡显得尤为必要。通过对瓶颈工序的分析，拆分作业动作，尽可能地将瓶颈工序的动作分配到其它工序，由前后道的工序来帮助完成。

在进行动作分配之前，首先计算瓶颈工序内作业人员的人均产量，如果负荷过重，可以增加必要的操作人员，以便提高工序的平衡率。瓶颈工序内增加的操作人员，可能来源于其它工序合并或简化所减掉的操作人员，这样，整个生产线的人员并不需要增加，只是将多余的人员分配到更需要人员的地方，从而达到整条生产线的平衡，实现效率和效能的最大化。

生产线平衡的改善方法

1．分担转移的方法

分担转移的改善方法如图10－1所示。在没有平衡改善前，工序1是整个作业过程的瓶颈工序。工序1制约了整个生产，可以将工序1的一部分转移到工序2中。这样，整个作业的瓶颈工序变成了工序5，但相对于原来的工序1来说，瓶颈口就相应地变宽了。

2．作业改善压缩的方法

按照作业流程改善的方法，对生产线进行改造：增加工装模具、变更设计或添加作业人员。这样，改善的结果使得整道瓶颈工序压缩降低，整个作业时间也随之相应地缩短，生产效益自然也就相应地提高了。

图10－2　作业改善压缩的方法

3．加人缩短循环时间的方法

有时瓶颈产生的原因是工作量太大，操作人员确实不够用。此时，可以直接增加操作人员，由多人分摊原来的工作量，这样就可以直接消除原有的瓶颈。往工序2处增加了一名操作人员，增加了平衡率，瓶颈降低为工序5。对工序5也可作类似地改善。

4．拆解去除的方法

当作业过程中的某道工序的工作时间特别少时，可以干脆将这道工序拆解后，重新分配到其它工序中去，这样就能有效地提高生产线的平衡率。。

5．重排的方法

可以将其它工序的一部分作业分别分配到作业时间较少的工序之中，从而大大提高了整体的平衡率。将作业时间较长的工序1和4的部分作业分别分配到作业时间较短的工序2中，从而大大提升整条生产线的平衡率。

6．作业改善后合并的方法

当用前面几种方法改善工序流程后，在重新思考新的工序之间是否还存在着合并的空间。将可以合并的工序尽最大可能地合并和简化，这样，整条生产线的瓶颈自然也相应地越来越少，使得平衡率和效率也能有效地得到持续的提升。

平衡生产线范例

1．改善前的工序情况

本范例包含八道工序：剪裁、除毛边、钻孔、拧螺丝、喷漆、检查、印制以及入库前的检查，每道工序各有操作人员一名。在这个范例中，钻孔工序是出现瓶颈的工序，作业时间长达30秒钟。

图中阴影部分代表空余的时间，在这段时间内，拧螺丝等工序的作业人员必须等待钻孔工序的作业人员加工完毕后才能工作。不难看出，整条生产线的循环时间等于瓶颈工序的作业时间：30秒钟。

2．生产线改善前平衡率的计算

由此可见，原有生产线的平衡损失率竟高达50%！显然，这条生产线的工艺顺序安排得不合理，需要重新进行平衡改善。

3．生产线平衡的改善措施

分析这条生产线可以发现，瓶颈工序就是钻孔的工序。针对这八道工序的特点，分解工序3（钻孔）的作业动作，提出以下的平衡改善措施：

◆改善瓶颈作业（即工序3钻孔），将工序3的定位动作（8秒）分担给工序2完成。

◆合并作业内容，将工序5和7与随后的检查动作分别进行合并。

◆增加机械装置，提高工序4拧螺丝的速度至22秒完成。

4．改善后的工序情况

生产线经过平衡改善后，总时间由原来的120分钟缩短为117分钟；八道工序合并成为六道，操作人员总数相应地减少为六个。

此时，瓶颈工序为工序3（钻孔）和工序4（拧螺丝），整条生产线的循环时间等于瓶颈工序的作业时间：22秒钟。

5．生产线改善后平衡率的计算

由此可见，原有生产线经过平衡改善后，平衡率升高至88.6%，平衡损失率为11.4%。与原来相比，平衡损失率有了大幅度降低。因此，改进后的生产线的工艺顺序安排要比原来更合理、平衡得多。

企业在面临资金短缺、原材料涨价、成本上升和经济效益下降等各种严重的挑战下，必须强化企业自身的运行机制，提高成本意识，加强内部控制，消除生产线中的各种浪费现象。这些常见的浪费现象包括八大项：即过多的制造、库存、搬运、不良品、多余加工、动作浪费、等待和管理浪费等。

平衡生产线（ＬｉｎｅＢａｌａｎｃｉｎｇ）是把工作分配到各道工序的决策过程，通过对人力、机械设备和工作任务的恰当分配，大大地提高生产线的平衡率，使整个生产线达到最佳的平衡状态。生产线平衡的改善方法包括：分担转移、作业改善压缩、加人以便直接缩短循环时间、拆解去除的方法图、重排和作业改善后的合并等各种方法。