生产现场管理与5S活动（下）

生产现场管理与5S活动（下）

5S的核心与实质（下）

（三）5S是现代企业管理的基石

5S是企业最基础的工作，可以形象地比喻成房子的基石，屋顶自然是企业的方针和目标，没有了基石，就无从谈及企业的经营方针、经营政策和经营目标。

（四）5S活动的目的

5S的活动目的是最终走向精益化生产，即通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。

如何做好5S

（一）整理的推行要领 

1.对工作的场所（范围）进行全面检查

包括看得到和看不到的地方：

a.办公场所—橱柜,桌面,设备,公告栏,

b.车间—设备,铲车,产品,桶,废弃物,

c.室外—原物料,废弃物,汽机车,

d.工具架—不用的,损坏的,其他物品,

e.仓库—原料,废料,滞料,栈板,磅秤,

f.天花板—配管,吊灯,指示牌,

 2.制定“要”与“不要”的判别基准

3.寻找不必要品，主要方法是用红牌或者定点拍照的方法

4.查必要物品使用频率，决定必要的数量

5.不必要物品尽快处理

如拆除、废弃、出售等

6.每日自我检查

因为不整理而发生的浪费：

 空间的浪费；

 使用的棚架、料箱、工具柜等的浪费；

 零件或产品变旧而不能使用的浪费；

 放置处变得窄小；

 连不要的东西也要管理的浪费；

 库存管理或盘点时间的浪费。

（二）整顿的推行要领

1.彻底地进行整理；

2.确定物品放置场所、方法并标识；

3.划线定位。

重点：

 整顿要做到任何人，特别是新员工或其他部门都能立即取出所需要的东西；

 对于放置处与被放置物，要能立即取出使用。使用后要能容易归位，如果没有归位或误放应能马上知道。

（三）清扫的推行要领

1.建立清扫责任区（室内外）。执行例行扫除，清理脏污；

2.把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来；

3.调查污染源，予以杜绝；

4.建立清扫基准，作为规范。

重点：

清扫就是使现场呈现没有垃圾、没有污脏的状态。它并不仅仅是打扫，而是品质控制的一部分。清扫是要用心来做。

（四）清洁的推行要领

1.落实前面的3S工作；

2.目视管理与制定5S实施办法；

3.制定奖惩制度，加强执行；

4.公司及部门领导带头巡察，带动全员重视5S活动。

警示：

5S活动一旦开始，就不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。要打破这种保守、僵化的现象，惟有花费更长的时间来改正。

（五）修养的推行要领

1.制定服装、臂章、工作帽等识别标准；

2.制定共同遵守的有关规则、规定；

3.制定礼仪守则（如《员工手册》）；

4.教育培训（新员工加强）；

5.推行各种精神提升活动（如班前会、礼貌运动等）。

重点：

修养就是通过教育，使大家养成能遵守规章制度等良好的习惯，最终达成全员“品质”的提升。

5S与企业改善的关系

5S执行的好坏直接影响到整个企业的其他所有流程，因为5S是现代企业管理的基石，表5-3非常直观地展现了5S与企业改善的关系。

精益目视管理

（一）目视管理的定义 

目视管理是指通过把事物（设备、材料、品质、工具、文件等）的数量或特性值的管理极限进行可视化描述，以便在不借助于工具时即可实施有效管理的方法，如图5-5所示：

（二）目视管理效果示意图：

 （三）目视管理方法

目视管理本身并不是一套系统的管理体系或方法，因此也没有什么必须遵循的步骤。下面简单从目视管理的类别来分别介绍一些可行的方法。

1.目视管理的物品管理

对工夹具、计量仪器、设备的备用零件、消耗品、材料、在制品、完成品等各种各样的物品进行管理。

要点1：明确物品的名称及用途。

方法：分类标识及用颜色区分。 

要点2：决定物品的放置场所，容易判断。

方法：采用有颜色的区域线及标识加以区分。 

要点3：物品的放置方法能保证顺利地进行先入先出。

方法：轨道方式(一头入，另一头出)，斜坡方式(上入下出)。 

要点4：决定合理的数量，尽量只保管必要的最小数量，且要防止断货。

方法：标识出最大库存线、安全库存线。

2.目视管理的作业管理

要点：明确作业计划及事前准备的内容，且很容易核查实际进度与计划是否一致。

方法：保养用日历、生产管理板、各类看板。 

3.目视管理的设备管理

以能够正确地、高效率地实施清扫、点检、加油、紧固等日常保养工作为目的，达到设备“0”故障。  

要点1：清楚明了地表示应该进行维持保养的部位。

方法：用颜色区别加油标贴、管道、阀门。

要点2：能迅速发现发热异常。

方法：在马达、泵上使用温度感应标贴或温度感应油漆。

要点3：是否正常供给、运转清楚明了。

方法：旁置玻璃管、小飘带、小风车。 

要点4：使在各类盖板的极小化、透明化。

方法：特别是驱动部分，使其运行状况清淅可见。

要点5：标识出计量仪器类的正常范围、异常范围、管理界限。

方法：用颜色表示出范围。

要点6：设备是否按要求的性能、速度在运转。

方法：揭示出应有周期、速度。

要点7：设备异常的“显露化”。

方法：重要部位贴幅“质量要点”标签，明确点检线路，防止点检遗漏。 

4.目视管理的质量管理

有效防止许多“人的失误”的产生，从而减少质量问题的发生。

要点1：防止因“人的失误”导致的品质问题。

方法：合格品与不合格品分开放置，用颜色加以区分。

要点2：防止未校验的计量器具被使用。

方法：对不合格的计量器具隔离，用颜色标识，防止被误用。  

要点3：能正确地实施点检。

方法：计量仪器按点检表逐项实施定期点检。

5.目视管理的安全管理

要将危险的事、物予以“显露化”，刺激人的“视觉”，唤醒人们的安全意识，防止事故、灾难的发生。

要点1：注意有高低、突起之处。

方法：使用油漆或荧光色，刺激视觉。

要点2：设备的紧急停止按钮设置。

方法：设置在容易触及的地方，且有醒目标识。

要点3：注意车间、仓库内的交叉之处。

方法：设置凸面镜或“临时停止脚印”图案。

要点4：危险物的保管、使用严格按照法律规定实施。

方法：法律的有关规定醒目揭示出来。

目视管理实施得如何，很大程度上反映了一个企业的现场管理水平。无论是在现场，还是在办公室，目视管理均大有用武之地。在领会其要点及水准的基础上，大量使用目视管理将会给企业内部管理带来巨大的好处。

实施“5S”管理，需要每个人和自己头脑中的习惯势力做最坚决、最彻底的斗争。它强调全员参与意识，有健全的组织，形成团队作战，才能将“5S”的功效发挥到极限，才能将“5S”的生命延长到极致，企业的管理水平和管理素质也才能与时俱进，永远站在变革的最前列。

第九讲 生产设备管理TPM与全员改善（上）

TPM就是Total Productive Maintenance,其定义为：以最有效的设备利用为目标，以设备保养（MP）、预防维修（PM）、改善维修（CM）和事后维修（BM）综合构成生产维修（PM）为总运行体制，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行PM，使因设备问题引起的直接或间接损失为零。

TPM以改变设备、改变人的想法、看法及改善现场工作环境为目标，来革新企业的体质使企业永续经营。以5S为基础进行自主保全、计划保全、个别改善、设备及新品初期流动管理、教育训练、间接部门效率化、品质保全及安全卫生等八大支柱之展开，建立最有效设备使用及生产保全等达到零损失。

生产设备管理指标

车间设备管理的常规方法

常见的车间设备管理的常规方法有：设备的点检，生产线路的巡检，设备台账，润滑管理制度，三级保养制度，设备综合管理制度和方法，设备维修措施与方案等。这些常规方法还远远不够，一定要追求精益化的设备管理。TPM方法就是一个全面生产设备维护与管理的方法。

TPM是日本现代设备管理维修制度，它是以达到最高的设备综合效率为目标，确立以设备一生为对象的生产维修全系统，涉及设备的计划、使用、维修等所有部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小组自主活动来推行的生产维修，概括为：T—全员、全系统、全效率，PM—生产维修（包括事后维修、预防维修、改善维修、维修预防）。

TPM的主要内容有：日常点检、定期检查、计划修理、改善修理、故障修理、维修记录分析。

 日常点检：即操作者每天班前用听、看、摸等方法，按点检标准对设备进行检查。日常点检的目的是保证设备正常运转，不发生故障。点检的主要内容有：异声、漏油、振动、温度、润滑和调整等。

 定期检查：即维修工人按计划定期对重点设备进行的检查。定期检查的目的是保证设备达到规定的性能。检查工作包括：测定设备的劣化程度，确定设备性能，调整设备等。

 计划修理：根据日常点检、定期检查的结果所提出的设备修理委托书、维修报告、机床性能检查记录等资料编制的计划，定期进行修理。这种修理属于恢复性修理。

 改善修理：即对设备的某些结构进行改进的修理，这种修理主要用于经常重复发生故障的设备。

 故障修理：即当设备突然发生故障或由于设备原因造成废品时必须立即组织抢修的修理。

 维修记录分析：是指全面生产维修的一项重要内容，尤其是“平均故障间隔时间”分析（MTBF），很受日本设备维修界的重视。平均故障间隔期（MTBF-Mean Time Between Failures）是指在规定时间内，设备无故障工作时间的平均值，它是衡量设备可靠性的尺度。公式为：MTBF=运行时间/故障次数。分析平均故障间隔期的作用主要是分析设备停机维修作业是怎样发生的，把发生的时间、现象、原因、所需工时、停机时间等所有情况都记录下来，制成分析表。通过分析可获得以下信息：选择改进维修作业的对象、估计零件的寿命、选择点检点、确定和修改点检标准、确定备件标准。