生产管理JIT推进步骤

 生产管理JIT推进步骤

点、线、面、链推进方式

JIT推进的着眼点是以现场的5S为基础，关注细节，从细节上实施突破，渐进而又快速地对生产管理体系进行改良。一般而言，JIT的推行遵循由点到线，由线到面，最后由面到链的步骤。

1.点的改善

所谓点的改善，就是对生产制造过程中的瓶颈点和问题点进行纠正和改善。常见的问题点包括：瓶颈问题、停滞时间、搬运、库存过高或过低、产品品质不良、生产设备故障多以及机器换模时间长等。对于这些点的问题，应该以课题的形式提出来，用团队合作推进的方式加以解决。

JIT的推行不可能是跨越式的，它的推行必须从基础管理开始，注重细节，逐步提高员工的职业素养。有很多国内企业急于求成，一开始就运用看板方式，结果问题依然层出不穷。因此，5S管理是JIT推行的基础。

2.由点到线

所谓由点到线，是指在不断积累对瓶颈问题、停滞、搬运、库存、品质问题多、设备故障多、换型时间长等问题点的改善后，选择某些样板（典型）产品的制造过程，使其改变布局，然后再采用看板式的拉动方式，从而激活所有的物和人，使之流动变成流水线。一旦人的思想得到解放，人们将乐于接受变革，否则精益生产的推行将会是一件极其困难的事情。

3.由线到面

由线到面是在选定样板（典型）产品之后，对此进行纵向展开。完成整个流水线的改善或者完成全部流程的改造后，就让别的车间向这个车间看齐，逐渐变成“面的改善”，这一般被称为纵向展开。其中，面的改善还包括：设计开发体系、生产管理（PMC）、生产工艺以及柔性生产等。

4.由面到链

JIT的推行经过由点到线、由线到面的改善之后，最终进入链的改善，使销售库存、工厂库存与供应商库存之间达到理想的状态。当企业的制造过程、设计过程、内部管理水平非常高，工厂内部车间和内部组织生产都是以分钟为单位进行配套时，就可以要求供应商和销售部门也作出相应的改善，从而最终减少总的生产周期和总库存。

丰田、理光等企业的利润远远高于同行的重要原因就在于每个环节都做得非常精细，每个环节的库存都很少，生产时间短，信息流和实物流也很短，资金周转极快。而国内很多企业的制造过程非常脆弱，根本谈不上对供应商和销售部门提出要求。

持续改善的组织结构与改善大课题

持续改善的组织结构

在精益生产中，持续改善需要非常细致的企业管理。工厂管理没有理论大师，只有实践大师，而实践来源于一点一滴的细节。持续改善还需要从组织上加以保证，因此，需要成立专门的持续改善管理委员会。

如图6-1所示，在持续改善管理委员会中，由总经理担任主任，副总经理或其他愿意变革的人担任副主任。常务推进部门负责全面推进或跨部门推进课题，在国内企业中又称为企划部或全面生产管理部等。每个部门都必须有先锋和联络员，由先锋做起，树立模范榜样，然后水平推广，进行跨部门的改善。

全员参与，自主改善

在精益生产中，中高层管理人员应以改善大课题为核心，形成一种全员参与、自主改善的氛围。改善的课题需要全员的参与，需要个人的提案。改善课题应尽可能从身边工序做起，围绕公司的焦点问题。但是，当企业中高层没有改善课题的时候，员工的个人提案也会无人指导。

改善最开始的时候可以不完全以经济目的为重，随着改善的推进逐渐把经济目标作为一项改善要求，确认其有形的财务效果，经过部门领导的认可后，将事例发表和展示出来，并对当月最有价值的员工进行表彰，过程如图6-2所示。需要注意的是，最有价值的员工不是工作特别辛苦的人，也不是经常抢修设备的人，而是改善提案最多的人。从精益生产的观点来看，经常抢修设备是设备管理人员的一大耻辱，让别人忘记设备管理人员的存在才是设备管理的最高水平。

改善大课题的管理制度

改善大课题管理制度的流程如图6-3所示：首先选取焦点问题作为改善课题，并提出项目实施计划，根据一定的评价指标对这个计划进行诊断。通过问题点的定义和识别，将问题点暴露出来。认识到问题点后，将改善前后的过程记录下来，带领员工一起实施诊断。改善完成之后，形成正式报告和标准，根据标准实施控制。在完成成果诊断后，要给改善的课题展示成果的舞台，使其他人看到改善的效果。

营造持续变革的氛围

营造持续变革的氛围

容忍犯错，拒绝不变革

长期有效地推行精益管理，必须营造持续变革的文化与氛围。企业的中高层管理人员应该树立这样的意识：员工们所犯的错误是可以容忍的，有错误只要能够积极纠正即可。但是，拒绝变革是绝对不允许的。在持续变革的氛围中，企业应当注意以下几点：

1.忌用过分细致的考核

国内很多企业过分细致的考核，蔑视和扼杀了员工的创新，因而是极其不恰当的。正确的做法应该是将生产过程中的问题作为改善目标分解到车间主任和主管级别，而不是细分到普通员工身上。普通员工是按照标准执行的，出现问题的责任在于管理者而不在于员工。如果对员工的考核过分细致，员工由于担心受到惩罚，必然会故意掩盖问题或者推卸责任等。

2.积极鼓励创新

创新是持续改善的原动力，创新是在第一线进行的，必须让员工发挥更大的作用，企业投资的重点必须从机器设备转向人。在精益生产中，应该积极鼓励员工创新，对中高层干部应以创新、人才培养与标准化能力为考核中心。一个企业仅仅依靠董事长和总经理的创新能力是远远不够的，员工的创新能力才是企业发展最大的动力。

3.大胆暴露问题

精益生产的基础是关注细节的5S管理，而5S管理的核心就在于大胆暴露问题。永远没有问题的企业是不可能存在的。发现的问题越多，意味着企业获得的改善就越多。因此，企业在发现问题点时，不应该责备和惩罚员工，而是应该宣扬“发现问题有功”这种理念，积极发挥员工的主观能动性，鼓励员工去发现更多的问题。

走出办公室，到生产现场去

1.精益生产的“三现主义”

问题都是出在生产过程中，指望在办公室中遥控生产现场是不切实际的。“三现主义”是管理的基本原则，即：现场、现物和现实。精益生产要求生产管理干部走出办公室，到发生问题的现场去，看现实存在的问题，所采取的对策必须是现实可靠的。

理论可以启迪人们的思维，但是理论永远也解决不了具体问题。如果要将理论变成切实可操作的方法，那就要求管理人员勤于思考：那是真的问题吗？全部的问题都暴露出来了吗？没有被隐藏起来的问题吗？现场的问题都被挖掘出来了吗?自己作具体细致的观察了吗？只有这样才能接近问题的真相，找到最简单、有效的解决方案。

2.关注事实

精益生产管理要求管理者关注事实，关注数据。而事实大致可以分为三类：第一、报告的事实，属于他人认识到的事实；第二、想像的事实，里面掺杂了主观的看法，或者隐匿了部分真相；第三、观察的事实，即用某些方法客观化了的事实。精益生产管理关注的事实要求只是就观察后的情报进行客观的陈述，并且能够被任何人证实。

欧美和韩国企业的管理者开会比较少，大部分时间都在现场解决实际问题，而国内很多企业的管理层仅仅是在办公室中等待下属汇报，或者整天忙于开会，对现场的事实缺乏掌握，只能了解到虚假的或不全面的事实，影响了正确的决策。因此，国内企业应该加强对现场的观察，关注现场事实与数据。

激励强于罚款

管理者要以人为本，尊重人、教育人，倾听员工的心声，解决员工疾苦。管理人员不要进行遥控管理，而要走出办公室，到现场发掘问题、解决问题，并为解决实际问题亲自动手写改善计划。

营造持续改善的氛围，也就是营造激励强于罚款的创新氛围，让员工在自我教育培养下，不断对本工序提出各种改善建议，不断涌现改善事例。公司每一个工序每月都有创新展示，而不是各种违纪罚款单，从而将以人为本的管理思维切实贯彻到管理实践过程中。

需要强调的是，营造激励强于罚款的氛围并不是让企业马上放弃罚款，而是要不断营造改善氛围，对不断涌现的改善事例进行适当的奖励，在这样的背景下逐步减少罚款、增加激励，从而形成持续进步的良性循环。

改善活动评价与展示

1.改善活动评价

精益生产重在营造持续改善的氛围，倡导全员的参与，而每个部门的改善参与率和人均改善件数则是评价改善推行程度的明确指标。没有比较就永远不会有进步，在持续改善的氛围下，企业建立改善活动的评价标准，每月评出一位创新能力强的员工作为“改善之星”，激励这些员工的改善热情，并激发其他员工的竞争之心。这样，乐于接受变革、参与改善的人越多，持续改善的氛围便越强，进而就会升华为优秀的企业文化。

2.改善活动展示

榜样的力量是无穷的。有了改善事例之后，应该在公开的场合大力展示。这样不仅是对改善成功者的精神奖励，更能引导更多的员工参与到改善课题中来。一般说来，改善活动展示的形式可以是召开改善事例交流发表会、独立展示优秀改善事例（设立景点）、制作改善宣传专栏等，甚至可以组织参观优秀的改善景点。