生产设备故障与性能降低的效率损失

生产设备故障与性能降低的效率损失（上）

在一般的企业管理中，平均大概会有10%～15%的时间属于计划性损失；20%的损失来自产品切换和开工准备；由于设备问题造成的，包括故障、短暂停机、设备空转以及性能降低导致效率的损失一般占35%左右。因此找到设备故障和造成性能降低的原因并进行相关改善，成为企业降本增效的必经之路。

设备故障损失原因分析与改善策略

（一）设备故障损失的原因分析

1.设备故障损失的概念及其简单分类

 设备故障损失的基本概念

设备故障损失指的是设备丧失其既定的机能，主要包括设备故障停机、短暂停机和设备空转的损失。

 设备故障损失的简单分类

① 故障停机损失

设备故障停机指的是机械设备、模工装刀治具等发生异常，进行更换或维修而暂停超过十分钟的停机损失。

② 短暂停机/空转损失

设备暂停或者空转损失指的是因工件卡堵、倾斜、掉落、污损、不良警报等，必须进行短于十分钟的停机或空转予以处理的暂停损失。

2.设备故障损失的可能原因

日本的设备保全协会里有一套从丰田公司借鉴过来的设备保养方法叫做TPM，即全面的生产力保全。

设备的既定功能之所以会丧失，TPM列了五个原因：

 自然劣化

任何设备只要正常使用，都会产生正常劣化和磨损，如一个电子零件会出现老化。

 强制劣化

顾名思义，指强制的劣化。它是由环境或人为因素造成的，如使用不当、操作不当或者是维修不当造成的劣化。

 对劣化之放任

如果设备存在劣化的情况，不管是自然劣化还是强制劣化，若不进行复原，就是对劣化之放任。例如设备没有润滑油了，螺丝、螺帽松脱了，沾染了灰尘或者开始漏电了，出现这些情况时如果生产管理者都不管，就是对劣化之放任。

 对应力之放任

每一台设备设计的时候，都有设计的应力强度，相应的，操作时就有一定的操作规范。假如超过了使用条件以上的应力，太过于用力地操作，或者因为负荷过大，或者因为维修不当，都可能使设备产生故障，以上的不当行为即是对应力之放任。

 设备本身的设计强度不够

每一台设备设计的时候，虽然都设计有相应的应力强度，但如果设备本身这种应力强度不足，无法保证正常生产，就属于设计缺陷。

（二）各种设备故障停机损失的改善策略

1.设备故障的前期征兆：劣化

一台设备出现故障的原因往往非常细小。比如，使用早期很可能只是一个螺丝松动，或一个固件松了；由于螺丝或固件的松动，造成了设备马达的振动；因为马达的振动，对设备的核心轴承造成了比较

剧烈的磨损，直到有一天核心轴承功能丧失，机器也就出现故障了。

通常一台设备出现故障会有许多前兆，这些前兆实际上给予你很多机会让你提前处理。这些征兆一路往下走的过程，用设备保养的专有名词来讲，叫做劣化。 

上例中，倘若只更换核心轴承，不更换螺丝，是解决不了问题的。因为螺丝松动是最初的原因，这个问题没有解决，轴承仍然会一而再、再而三地出问题。

2.针对性改善策略

如前所述，TPM对设备出现故障的问题总结出五种原因，同时也对此提出了五种解决对策。

 基本条件的整备

基本条件的整备是指针对设备自主保养的三大基本条件，即清扫、给油和螺栓再紧固、制定操作基准并进行培训。

以上三种看似简单的工作，实际上并不简单，企业必须找到最易操作和最有效率的基准，才能在现实工作中坚持下去，这在丰田公司中被称为“防呆措施”。

  人为失误的防止

这点和第一点相关联，就是运用防呆手法降低执行的难度，并进行相应的培训，以避免过多的人为失误。

设备故障与性能降低的效率损失（下）

性能降低损失原因分析与改善策略

性能降低损失是指设备因性能劣化(磨损、偏移、间隙扩大)、清扫不够、技能不足，出现不良而无法开足马力所产生的速度降低损失。

（一）设备性能降低损失的原因分析

设备性能的降低往往是由于清扫不够造成的，而清扫不彻底引起的弊害，不仅会影响设备性能的降低，还可能引起设备故障、产品质量不良和设备的强制劣化。

（二）各种性能降低效率损失的改善策略

为减轻设备性能降低所造成的效率损失，需要对整个设备进行保养，基本归纳为5S。

5S的概念来自日本，原意是指五个动作，即整理、整顿、清扫、清洁和纪律。因为它们的日文发音分别是SEIRI、SEITON、SEISO、SEIKETSU、SHITSUKE，每一个单词的起始字母均为S，故称5S。

1.整理(SEIRI，Sort，分类)：

整理就是分类，也就是识别操作现场中所有材料是否需要的一种行为。整理工作以排除浪费和提高效率的相应要求为判定依据。

2.整顿(SEITON，Straighten，定位)：

整理结束之后，在车间现场就操作需要的东西、可用设备做到好收、好放、好找、好拿、好管理的整个过程叫整顿。

依据标识、定位、定量进行整顿，创造出井然有序的工作环境，在这种环境里很容易发现问题所在。

3.清扫(SEISO，Scrub，刷洗)：

清除掉不需要的垃圾，以保持现场整齐和清爽。

4.清洁(SEIKETSU，Systematize/Solve，问题解决)：

即维持，指透过对异常(不该出现的物品)问题的发现、分析和解决，维持现场在整理、整顿和清扫后应有的日常状态。

5.纪律(SHITSUKE，Standardize，标准化)：

纪律，顾名思义，指管理规定、工艺纪律的贯彻、执行与遵守。

设备故障和性能降低的损失，其改善策略都归责于设备保养。依据5S、设备保养方法及TPM的方法，可以很好地解决效率损失的问题。

解决问题的七步骤是：

1.发现问题，确定目标

2.分析问题

3.提出潜在的解决方法

4.选择并规划解决方法

5.实施解决方法

6.评估解决效果

7.标准化水平展开