生产现场管理与5S活动

 生产现场管理与5S活动（上）

生产的现场管理和5S活动，是企业最基础、最基层的管理活动。一个典型的生产型企业，都要经历几个不同的发展阶段，但最基础的一个管理工作，就是5S。5S做好了才可以去做流程的改善，流程的改善做完之后，企业才会进一步地达到精益生产的状态。精益生产状况形成之后，才可以进一步上升到企业的信息化管理时代，如ERP等。但是很多的企业一下子就跨越到了ERP阶段，这种做法绝对是不可取的。只有把基础的5S工作做好，企业才有可能进入真正的信息化管理时代。

为什么5S是工厂管理合理化的根本

企业所有的管理工作都需要一个基础来支撑，生产型的制造型企业更是如此。5S是生产管理的最基础工作，所以说5S工作是工厂管理合理化的一个根本。具体可以通过以下案例来说明。

5S的核心与实质（上）

企业的5S管理方法产生于日本，全面推进5S管理系统是二战后日本企业走向世界的第一步，是企业进行品质管理的第一步。5S的主要内容是整理、整顿、清扫、清洁、修养，5S的基本目的在于排除浪费，提高生产率，创造一个洁净、安全、高效的企业。推进5S的管理方法对我国广大中小企业提高内部管理水平有重大的借鉴意义。

（一）企业存在的症状

很多企业都做了5S，但是很多企业都做不好，原因在哪里？这些问题应该引起人们深刻的思考。当前，我国的企业主要存在以下症状：

 要的东西找不到，心里特别烦躁；

 桌面上摆得零零乱乱，办公室空间有一种压抑感；

 没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间；

 工作台面上有一大堆东西，理不清头绪；

 每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻；

 环境脏乱，使得上班人员情绪不佳；

 制定好的计划，事务一忙就“延误”了；

 材料、成品仓库堆放混乱，账物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间；

 生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小； 

 生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过。

如果每天都被这些小事缠绕，员工的工作情绪就会受到影响，大大降低工作效率。解决上述“症状”的良方就是推行5S管理。 

（二）5S的主要内容

5S的主要内容就是“整理、整顿、清扫、清洁、修养”。

 整理是将工作现场中的物品分为必需的与非必需的，将必需品降低到最低数量，并在合适的地方放起来，非必需的物品彻底清除出现场；

 整顿是必需品分门别类，按规定的位置放置，按特定的方法储存，并摆放整齐、加标示；

 清扫是清除工作场所内的脏污，防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽；

 清洁是将整理、整顿、清扫进行制度化、规范化、亮丽化，并贯彻执行；

 修养是人人养成好习惯，按规定办事，培养积极进取的精神。

5S可以用一个简单的口诀概括如下：

整理：要与不要，一留一弃；

整顿：科学布局，取用快捷；

清扫：清除垃圾，美化环境；

清洁：洁净环境，贯彻到底；

修养：形成制度，养成习惯。

  生产现场管理与5S活动（下）

5S的核心与实质（下）

（二）整顿的推行要领

1.彻底地进行整理；

2.确定物品放置场所、方法并标识；

3.划线定位。

重点：

 整顿要做到任何人，特别是新员工或其他部门都能立即取出所需要的东西；

 对于放置处与被放置物，要能立即取出使用。使用后要能容易归位，如果没有归位或误放应能马上知道。

（三）清扫的推行要领

1.建立清扫责任区（室内外）。执行例行扫除，清理脏污；

2.把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来；

3.调查污染源，予以杜绝；

4.建立清扫基准，作为规范。

重点：

清扫就是使现场呈现没有垃圾、没有污脏的状态。它并不仅仅是打扫，而是品质控制的一部分。清扫是要用心来做。

（四）清洁的推行要领

1.落实前面的3S工作；

2.目视管理与制定5S实施办法；

3.制定奖惩制度，加强执行；

4.公司及部门领导带头巡察，带动全员重视5S活动。

警示：

5S活动一旦开始，就不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。要打破这种保守、僵化的现象，惟有花费更长的时间来改正。

（五）修养的推行要领

1.制定服装、臂章、工作帽等识别标准；

2.制定共同遵守的有关规则、规定；

3.制定礼仪守则（如《员工手册》）；

4.教育培训（新员工加强）；

5.推行各种精神提升活动（如班前会、礼貌运动等）。

重点：

修养就是通过教育，使大家养成能遵守规章制度等良好的习惯，最终达成全员“品质”的提升。

5S与企业改善的关系

5S执行的好坏直接影响到整个企业的其他所有流程，因为5S是现代企业管理的基石，表5-3非常直观地展现了5S与企业改善的关系。

精益目视管理

（一）目视管理的定义 

目视管理是指通过把事物（设备、材料、品质、工具、文件等）的数量或特性值的管理极限进行可视化描述，以便在不借助于工具时即可实施有效管理的方法。

（二）目视管理效果示意图（图5-6）：

图5-6  目视管理效果示意图

 （三）目视管理方法

目视管理本身并不是一套系统的管理体系或方法，因此也没有什么必须遵循的步骤。下面简单从目视管理的类别来分别介绍一些可行的方法。

1.目视管理的物品管理

对工夹具、计量仪器、设备的备用零件、消耗品、材料、在制品、完成品等各种各样的物品进行管理。

要点1：明确物品的名称及用途。

方法：分类标识及用颜色区分。 

要点2：决定物品的放置场所，容易判断。

方法：采用有颜色的区域线及标识加以区分。 

要点3：物品的放置方法能保证顺利地进行先入先出。

方法：轨道方式(一头入，另一头出)，斜坡方式(上入下出)。 

要点4：决定合理的数量，尽量只保管必要的最小数量，且要防止断货。

方法：标识出最大库存线、安全库存线。

2.目视管理的作业管理

要点：明确作业计划及事前准备的内容，且很容易核查实际进度与计划是否一致。

方法：保养用日历、生产管理板、各类看板。 

3.目视管理的设备管理

以能够正确地、高效率地实施清扫、点检、加油、紧固等日常保养工作为目的，达到设备“0”故障。  

要点1：清楚明了地表示应该进行维持保养的部位。

方法：用颜色区别加油标贴、管道、阀门。

要点2：能迅速发现发热异常。

方法：在马达、泵上使用温度感应标贴或温度感应油漆。

要点3：是否正常供给、运转清楚明了。

方法：旁置玻璃管、小飘带、小风车。 

要点4：使在各类盖板的极小化、透明化。

方法：特别是驱动部分，使其运行状况清淅可见。

要点5：标识出计量仪器类的正常范围、异常范围、管理界限。

方法：用颜色表示出范围。

要点6：设备是否按要求的性能、速度在运转。

方法：揭示出应有周期、速度。

要点7：设备异常的“显露化”。

方法：重要部位贴幅“质量要点”标签，明确点检线路，防止点检遗漏。 

4.目视管理的质量管理

有效防止许多“人的失误”的产生，从而减少质量问题的发生。

要点1：防止因“人的失误”导致的品质问题。

方法：合格品与不合格品分开放置，用颜色加以区分。

要点2：防止未校验的计量器具被使用。

方法：对不合格的计量器具隔离，用颜色标识，防止被误用。  

要点3：能正确地实施点检。

方法：计量仪器按点检表逐项实施定期点检。

5.目视管理的安全管理

要将危险的事、物予以“显露化”，刺激人的“视觉”，唤醒人们的安全意识，防止事故、灾难的发生。

要点1：注意有高低、突起之处。

方法：使用油漆或荧光色，刺激视觉。

要点2：设备的紧急停止按钮设置。

方法：设置在容易触及的地方，且有醒目标识。

要点3：注意车间、仓库内的交叉之处。

方法：设置凸面镜或“临时停止脚印”图案。

要点4：危险物的保管、使用严格按照法律规定实施。

方法：法律的有关规定醒目揭示出来。

目视管理实施得如何，很大程度上反映了一个企业的现场管理水平。无论是在现场，还是在办公室，目视管理均大有用武之地。在领会其要点及水准的基础上，大量使用目视管理将会给企业内部管理带来巨大的好处。

实施“5S”管理，需要每个人和自己头脑中的习惯势力做最坚决、最彻底的斗争。它强调全员参与意识，有健全的组织，形成团队作战，才能将“5S”的功效发挥到极限，才能将“5S”的生命延长到极致，企业的管理水平和管理素质也才能与时俱进，永远站在变革的最前列。